Preparación de pedidos

¿Qué es el picking?

Elpicking de mercancías es el proceso de combinar artículos de la cantidad total en un solo pedido. El sistema de gestión de almacenes controla las salidas de las ubicaciones mediante varios métodos de picking.

La mejor definición en Wikipedia:

Elpicking es la recopilación de determinadas cantidades parciales (artículos) a partir de una cantidad total proporcionada (surtido) sobre la base de los pedidos. Puede tratarse de un pedido de un cliente o de una orden de fabricación. El empleado que ensambla el pedido se denomina preparador, recogedor o recolector.

Fuente: Wikipedia

¿Qué es un preparador de pedidos?

El recolector reúne las mercancías para los pedidos de venta. Puede obtener más información al respecto en el artículo de la Wiki: Recogedor

Preparación de pedidos
Preparación de pedidos en el almacén

En el artículo encontrará no sólo la definición o el significado, sino también información importante sobre los métodos y los tiempos de picking.

Un vistazo al picking

La agrupación de los pedidos en un almacén o en la producción se realiza de forma manual por los empleados(preparadores/recolectores ) o de forma automática mediante robots y máquinas de preparación de pedidos. La diferencia puede describirse básicamente como sigue:

  • Hombre a la mercancía (manual)
  • Mercancía a hombre (semiautomático)
  • Preparación de pedidos totalmente automática

Recogida manual
(hombre a mercancía)

En un proceso manual, las mercancías se reúnen con la ayuda de listas de recogida o de diversos sistemas de recogida. El trabajo en papel se está sustituyendo cada vez más por la recogida sin papel. Los sistemas de apoyo guían al recolector con diferentes métodos de picking a las ubicaciones de almacenamiento adecuadas. Le apoyan y controlan la recogida de la mercancía.

El recolector se desplaza por el almacén para recoger la mercancía de los palés, las estanterías dinámicas, las estanterías de los estantes, etc. Por esta razón, el método se denomina "hombre-mercancía".

Picking semiautomático
(mercancía a hombre)

El principio del método de recogida semiautomática es inverso. La mercancía se transporta automáticamente en soportes de carga(contenedores o incluso estanterías enteras) desde el almacén hasta el puesto de picking y se pone a disposición del preparador en el acceso.

Por lo tanto, el recolector permanece en su puesto de trabajo y tiene la tarea de retirar la mercancía de los portacargas en una cantidad adecuada y distribuirla a los pedidos de los clientes. Por esta razón, el método semiautomático suele denominarse "mercancía a hombre ".

Preparación de pedidos totalmente automática

En un proceso de picking totalmente automatizado, las máquinas y los robots de picking sustituyen completamente al empleado. Sin embargo, este método de picking sólo es adecuado para determinados artículos, por lo que no sólo la mercancía en sí misma, sino también la eficiencia económica juega un papel decisivo en la selección del método de picking.

A menudo, los procesos totalmente automatizados son demasiado caros y tienen algunas desventajas en términos de costes de funcionamiento.

En este artículo le mostramos qué métodos de picking manual (hombre a mercancía ) funcionan mejor. No nos limitamos a darles consejos o definiciones, sino que explicamos exactamente por qué el picking sin papel tiene claras ventajas sobre la lista de selección tradicional.

El proceso de recogida manual

Además de una lista de picking, hoy en día disponemos de muchos procesos de picking soportados por el sistema. En función de las necesidades, se pueden utilizar diferentes sistemas. Los mejores métodos de recogida, y los más utilizados, son los siguientes:

  • Pick-by-Scan
  • Pick-to-Light
  • Voice Picking
  • Pick-by-Point
  • Pico a pico
  • Pick-by-Cart
  • Pick-by-Watch
  • Pick-by-Tablet

También hay algunas extensiones y soluciones especiales de LUCA Logistic Solutions:

  • Pick-Radar
  • Pick-by-Weight
  • Pick-by-RFID
  • Pick-by-ePaper

Todos los sistemas LUCA se encuentran en el menú "Sistemas" o en la lista de la parte superior derecha. Todos estos sistemas están gestionados por una central LUCA-Server y también pueden utilizarse como combinaciones en la preparación de pedidos de una sola etapa. En este caso hablamos de soluciones híbridas. Con todos estos sistemas, los pedidos de picking pueden procesarse más rápidamente, sin necesidad de formación aparte.

Tiempos de recogida

Para que el picking manual sea eficiente y la entrega al cliente sea rápida, hay que registrar y optimizar los siguientes tiempos en el proceso.

¿Qué es la hora de elegir?

El tiempo de recogida es una suma de los tiempos individuales necesarios para la recogida:

Tiempo de recogida = tiempo base + tiempo de desplazamiento + tiempo de recogida + tiempo auxiliar (tiempo muerto) + tiempo de distribución

Tiempo base

El tiempo básico incluye las actividades de organización antes y después del proceso de recogida:

  • Impresión de las listas de recogida desde el software de gestión del almacén (si no es sin vales)
  • Preparación de cajas de cartón, contenedores, corlettes o palets
  • Transmisión de los pedidos recogidos

Tiempo fuera de casa

El tiempo de desplazamiento define el tiempo que tarda el recolector en desplazarse entre las distintas zonas de almacenamiento y las ubicaciones. Este tiempo puede tener un impacto muy grande en el rendimiento general de la recogida. Los factores más importantes son:

  • Tamaño de las zonas de picking y el camino hacia el siguiente picking
  • Orientación en el almacén para encontrar el compartimento de almacenamiento (pasillo, fila de estanterías, nivel de estantería)

En este caso, también debe investigarse siempre la posibilidad del método Multi-Order-Picking .

La hora de Grifo

Una vez que el recolector ha llegado a la estantería, se mide el tiempo de acceso a la mercancía. La hora de recogida también se denomina hora de retirada o tiempo de recogida. Esto incluye las siguientes actividades:

La optimización del tiempo de agarre y de la tasa de error suele estar relacionada con un soporte del sistema para contar el número de piezas. De lo contrario, el tiempo de agarre en sí no puede optimizarse mucho y también depende del tipo de almacenamiento de los productos (espacios de paletas, estanterías dinámicas, estanterías de estantes, etc.).

Tiempo secundario (también llamado tiempo muerto)

Antes de que el recolector pueda acceder a la mercancía, hay otras actividades de procesamiento adicionales que deben incluirse. Entre ellas se encuentran:

  • Buscar en los compartimentos de almacenamiento
  • Apertura y cierre de las cajas o contenedores en el compartimento de almacenamiento
  • Subir escaleras o utilizar dispositivos de ayuda
  • Registro de los números de serie, si es necesario
  • Embalaje de seguridad de los artículos
  • Confirmación de la retirada
  • Aplicación de inscripciones y etiquetas

El tiempo no productivo (tiempo muerto) depende en gran medida de los pasos adicionales del proceso y también puede optimizarse bastante bien. No se tiene en cuenta el tiempo de formación.

Tiempo de distribución

El tiempo de distribución incluye actividades no productivas que dependen en gran medida de la motivación y la actitud de los empleados hacia el trabajo. Entre ellas se encuentran:

  • Tiempos de descanso para necesidades personales (WC, fumar)
  • Conversaciones innecesarias con compañeros de trabajo (a menudo sobre temas privados)
  • A la espera de las próximas instrucciones de los superiores
  • Esperar a que los sistemas reaccionen (por ejemplo, debido a la lentitud de los controles y los procesos no óptimos)

La optimización del tiempo de distribución está muy ligada a la organización, la motivación de los empleados y el ambiente de trabajo.

Métodos de selección

En la práctica, se trata de la distribución y el diseño óptimos de los tiempos de paso de los pedidos para recoger el pedido de un cliente de forma rápida y rentable. Por ello, los procesos organizativos suelen diseñarse de forma diferente para minimizar el esfuerzo. Los métodos básicos incluyen las siguientes variantes de métodos de recogida:

Recogida en serie orientada a los pedidos

Los pedidos de los clientes son procesados uno tras otro en diferentes zonas de almacenamiento por uno o varios operarios del almacén. Este método de recogida es sencillo y no requiere ninguna organización elaborada. La formación y la definición de responsabilidades de los recolectores es sencilla. Las desventajas de este método son los largos tiempos de desplazamiento (largos recorridos de picking) y la transferencia no regulada de los pedidos a la siguiente zona de picking. El tiempo total de ejecución de los pedidos no es óptimo.

Recogida paralela orientada a los pedidos

Cada pedido se separa en varios pedidos parciales, para que la fusión de los artículos pueda realizarse en paralelo. La división de los pedidos en pedidos parciales puede realizarse según diversos criterios, por ejemplo, según las zonas de almacenamiento, según el volumen de artículos para el transporte, según los criterios de embalaje, etc. Después de la recogida, los pedidos parciales se fusionan.

Los tiempos de producción de pedidos son significativamente más cortos en la preparación de pedidos en paralelo que en la preparación de pedidos en serie. Sin embargo, el flujo global de materiales, la organización al combinar los pedidos parciales y la utilización desigual de las zonas de almacenamiento individuales son más problemáticos. Sin embargo, pueden regularse bien con un sistema adecuado de control del flujo de materiales y una tecnología de transporte automático.

Recogida en serie y en paralelo

Antes de comenzar, los pedidos totales se agrupan primero en serie y se distribuyen a las zonas de almacenamiento individuales en paralelo. Sin embargo, las órdenes no deben agruparse de forma arbitraria, sino orientarse en serie de manera que se produzca un número máximo de retiradas por ubicación. Los artículos se recogen primero y luego se distribuyen a los distintos pedidos.

La ventaja de este método de picking en serie es que sólo hay que acceder a una ubicación por serie y no por pedido individual.

Esto ahorra distancias a pie y acorta el tiempo de tramitación de los pedidos. La distribución de los artículos puede realizarse directamente durante la mudanza con la ayuda de Pick-by-Cart o Pick-by-Frame®. La alternativa es la distribución posterior en puestos de trabajo especiales con Put-to-Point® o Put-to-Light. El método de recogida en serie requiere un apoyo técnico sofisticado.

Ejemplo del proceso de un simple picking

Los pedidos individuales se registran en un sistema de gestión de almacenes y los pedidos parciales se generan a partir de ellos. La compilación (provisión o consolidación) de las mercancías para su envasado o entrega para la producción se denomina entonces consolidación, que describiremos detalladamente más adelante en otro artículo. La organización del proceso puede ser muy diferente en este caso.

En los siguientes puntos compararemos directamente un picker con lista de picking en papel y un picker con picking sin papel y mostraremos las ventajas y desventajas en cada paso. La formación es sencilla.

Inicio de los pedidos

En un proceso con lista de recogida, el recogedor se lleva el siguiente pedido impreso y simplemente comienza su actividad.

La activación de los pedidos de picking sin papel se realiza con diferentes métodos, por ejemplo, mediante el uso de escáneres de códigos de barras (por ejemplo: albarán, unidad de recogida, contenedor o caja de cartón), RFID o activando los pedidos en un terminal MDE. La tecnología utilizada depende en gran medida del proceso deseado y del número de zonas de almacenamiento.

La desventaja de hacer el picking con documentos al principio es que la hoja de picking puede perderse, lo que puede llevar a un error completo en el procesamiento del pedido. Por este motivo, se instalan impresoras especiales para los albaranes de picking con el fin de evitar una posible pérdida de las órdenes de picking por sustracción involuntaria de los albaranes, lo que ocurriría muy rápidamente con las impresoras generalmente utilizadas.

La ventaja de la recogida sin papel es que se puede registrar con precisión la hora de inicio.

Visita guiada al camping

Si el preparador tiene una lista de picking convencional en la mano, debe leer la designación del siguiente almacén, encontrar el almacén en la zona de almacenamiento y comprobarlo visualmente. Inconveniente: los errores suelen producirse aquí tras muchas horas de trabajo, lo que conlleva graves pérdidas de calidad.

En el picking sin papel, el empleado es guiado visual o acústicamente a su compartimento de picking. Para garantizar la calidad, el preparador debe confirmar el lugar de almacenamiento mediante la lectura del código de barras o por voz, según el método de preparación de pedidos. Los mejores métodos de recogida, más rápidos y seguros, son los siguientes: Pick-to-Light, Voice Picking, Pick-by-Frame, Pick-by-Point y Pick-by-Watch. Entre las peores prácticas de picking en un almacén se encuentran las aplicaciones de gafado de datos: Pick-by-Vision.

La clara ventaja con respecto a la lista en papel es la protección mediante la confirmación del lugar de almacenamiento y la reacción directa del sistema ante un error. El alto rendimiento de recogida se caracteriza por el corto tiempo de recorrido (tiempo de búsqueda).

Retirada de mercancías

Si el empleado ya ha llegado al compartimento de almacenamiento correcto con la lista de recogida, debe encontrar de nuevo la línea de texto adecuada y leer correctamente el número de piezas. La lectura del número de artículos es una de las mayores fuentes de error en el picking basado en documentos. Aquí es donde la capacidad de concentración del preparador de pedidos durante varias horas es muy solicitada.

Con el picking sin papel, el empleado ve la cantidad directamente en el almacén o en su dispositivo móvil. Con el sistema guiado por voz, la cantidad se muestra en el auricular. La ventaja es que el empleado puede concentrarse mejor en el trabajo y el sistema le informa del siguiente paso en el momento adecuado.

En ambos casos, el empleado debe contar él mismo la cantidad adecuada. Para grandes cantidades, recomendamos el uso de balanzas contadoras y un Pick-by-Weight sistema.

Confirmación de la cantidad

La cantidad retirada se "tacha" en una lista de picking con un bolígrafo o se anota el déficit, que luego hay que rehacer manualmente en la tramitación del pedido.

La cantidad de retirada se contabiliza de forma automática e inmediata en un sistema sin vales, lo que supone una gran ventaja.

Cerrar

Una vez que se han completado todos los artículos de un albarán de recogida, el recogedor puede abandonar la zona de almacenamiento, empaquetar él mismo su pedido o entregarlo para su posterior procesamiento.

La finalización del lado del sistema se implementa de manera diferente. En función del procedimiento de picking utilizado, se informa al recolector y se le pide claramente que realice los siguientes pasos. La hora exacta se registra en el proceso.

Conclusión:

El picking en el almacén es una de las actividades más importantes en una empresa de logística o de producción. La calidad, la tasa de error, el rendimiento del picking y la consolidación de las cantidades parciales son significativamente mejores con los sistemas de picking sin papel.

El sistema de gestión de almacenes puede realizar un seguimiento preciso de cada pedido de los clientes en el proceso de preparación de pedidos. Existen varios dispositivos y sistemas de recogida de datos electrónicos. Hable con nosotros. Estaremos encantados de ayudarle a diseñar su proceso de picking de forma óptima.


¿Qué sistema de picking se adapta mejor a su empresa?