Preparación de pedidos
El picking de mercancías es el proceso de combinar artículos de la cantidad total en un solo pedido. El sistema de gestión de almacenes controla los picks de las ubicaciones utilizando varios métodos de picking.
¿Quién es un recolector?
El recolector reúne la mercancía para los pedidos de los clientes. Puede leer más sobre esto en el artículo de la Wiki: Recogedor
En el artículo encontrará no sólo la definición o el significado, sino también información importante sobre los métodos y los tiempos de picking.
La preparación de pedidos de un vistazo
La agrupación de los pedidos en un almacén o en la producción la realizan manualmente los empleados(preparadores ) o automáticamente los robots y las máquinas de preparación de pedidos. La diferencia puede describirse básicamente como sigue:
- Hombre a la mercancía (manual)
- Mercancía a hombre (semiautomático)
- Preparación de pedidos totalmente automática
Recogida manual de pedidos
(man-to-goods)
En un proceso manual, las mercancías se reúnen con la ayuda de listas de recogida o de diversos sistemas de recogida. El trabajo en papel se está sustituyendo cada vez más por el picking sin papel. Los sistemas de apoyo guían al recolector a las ubicaciones de almacenamiento apropiadas utilizando varios métodos de picking. Le apoyan y controlan la retirada de la mercancía.
El preparador se desplaza por el almacén para recoger la mercancía de los palés, las estanterías dinámicas, las estanterías de los estantes, etc. Por esta razón, el método se denomina "hombre-mercancía".
Recogida de pedidos semiautomática
(mercancía a hombre)
El principio del método de recogida semiautomática es inverso. La mercancía se transporta automáticamente en soportes de carga(contenedores o incluso estanterías enteras) desde el almacén hasta el puesto de picking y se pone a disposición del preparador.
Por lo tanto, el recolector permanece en su puesto de trabajo y tiene la tarea de retirar la mercancía de los portacargas en un número adecuado de piezas y distribuirlas a los pedidos de los clientes. Por esta razón, el método semiautomático suele denominarse "mercancía a hombre ".
Preparación de pedidos totalmente automática
En un método de picking totalmente automatizado, las máquinas y los robots de picking sustituyen completamente al empleado. Sin embargo, este método de picking sólo es adecuado para determinados artículos, por lo que en la selección del método de picking siempre juega un papel decisivo no sólo la propia mercancía, sino también la eficiencia económica.
A menudo, los procesos totalmente automatizados son demasiado caros y presentan algunas desventajas en términos de costes de funcionamiento.
En este artículo le mostramos qué métodos de picking manual (hombre a mercancía ) funcionan mejor. No nos limitamos a darles consejos o definiciones, sino que explicamos detalladamente por qué el picking sin papel tiene claras ventajas sobre la lista de selección convencional.
Los procesos de picking manual
Además de una lista de picking, hoy en día disponemos de muchos procesos de picking soportados por el sistema. En función de las necesidades, se pueden utilizar diferentes sistemas. Los mejores métodos de recogida, y los más utilizados, son los siguientes:
- Pick-by-Scan
- Pick-to-Light
- Voice Picking
- Pick-by-Point® (selección por puntos)
- Pick-by-Frame®.
- Pick-by-Cart
- Pick-by-Watch® (selección por observación)
- Pick-by-Tablet
También hay algunas extensiones y soluciones especiales de LUCA Logistic Solutions:
- Pick-Radar
- Pick-by-Weight
- Pick-by-RFID
- Pick-by-ePaper®.
Todos los sistemas LUCA se encuentran en el menú "Sistemas" o en la lista de la parte superior derecha. Todos estos sistemas están gestionados por una central LUCA-Server y también pueden utilizarse como combinaciones en la preparación de pedidos de una sola etapa. En este caso, hablamos de soluciones híbridas. Con todos estos sistemas, los pedidos de picking pueden procesarse más rápidamente, sin necesidad de formación aparte.
Tiempos de recogida
Para que el picking manual sea eficaz y la entrega al cliente sea rápida, hay que registrar y optimizar los siguientes tiempos en el proceso.
¿Qué es el tiempo de recogida?
El tiempo de recogida es una suma de los tiempos individuales necesarios para la recogida:
Tiempo de recogida = tiempo base + tiempo de desplazamiento + tiempo de recogida + tiempo auxiliar (tiempo muerto) + tiempo de distribución
Tiempo base
El tiempo básico incluye las actividades de organización antes y después del proceso de recogida:
- Impresión de las listas de recogida del software de gestión de almacenes (si no es sin vales)
- Preparación de las cajas de cartón, contenedores, corlettes o palets
- Transmisión de los pedidos recogidos
Tiempo de viaje
El tiempo de desplazamiento define el tiempo que tarda el preparador de pedidos en desplazarse entre las distintas zonas de almacenamiento y las ubicaciones. Este tiempo puede tener un impacto muy grande en el rendimiento general de la recogida. Los factores más importantes son:
- Tamaño de las zonas de picking y el camino hacia el siguiente picking
- Orientación en el almacén para encontrar el compartimento de almacenamiento (pasillo, fila de estanterías, nivel de estantería)
En este caso, también debe examinarse siempre la posibilidad del método Multi-Order-Picking .
Tiempo de agarre
Una vez que el recolector ha llegado a la estantería, se mide el tiempo de acceso a la mercancía. El tiempo de recogida también se denomina tiempo de retirada o tiempo de recogida. Esto incluye las siguientes actividades:
- Acceso a los artículos
- Contar las cantidades
- Colocación del número de piezas en el contenedor de recogida
La optimización del tiempo de agarre y de la tasa de error suele estar relacionada con un soporte del sistema para contar el número de elementos. De lo contrario, el tiempo de picking en sí no puede optimizarse mucho y también depende de la forma en que se almacenan los productos (espacios de palets, estanterías dinámicas, estanterías de estantes, etc.).
Tiempo secundario (también llamado tiempo muerto)
Antes de que el preparador de pedidos pueda acceder a la mercancía, hay otras actividades de procesamiento adicionales que deben incluirse. Entre ellas se encuentran:
- Buscar en los compartimentos de almacenamiento
- Abrir y cerrar las cajas o contenedores del compartimento de almacenamiento
- Subir escaleras o utilizar dispositivos de ayuda
- Registro de los números de serie, si es necesario
- Embalaje de seguridad de los artículos
- Acuse de recibo de la retirada
- Aplicación de letras y etiquetas
El tiempo no productivo (tiempo muerto) depende en gran medida de los pasos adicionales del proceso y también puede optimizarse bastante bien. No se tiene en cuenta el tiempo de formación.
Tiempo de distribución
El tiempo de distribución incluye actividades no productivas que dependen en gran medida de la motivación del personal y de su actitud hacia el trabajo. Entre ellas se encuentran:
- Tiempos de descanso para necesidades personales (WC, fumar)
- Conversaciones innecesarias con compañeros de trabajo (a menudo sobre temas privados)
- A la espera de las próximas instrucciones de los superiores
- Esperar a que los sistemas reaccionen (por ejemplo, debido a la lentitud de los controles y los procesos no óptimos).
La optimización del tiempo de distribución está fuertemente ligada a la organización, la motivación del personal y el clima laboral.
Métodos de selección
En la práctica, se trata de la distribución y el diseño óptimos de los tiempos de paso de los pedidos para recoger el pedido de un cliente de forma rápida y rentable. Por ello, los procesos organizativos suelen diseñarse de forma diferente para minimizar el esfuerzo. Los métodos básicos incluyen las siguientes variantes de métodos de recogida:
Recogida en serie orientada a los pedidos
Los pedidos de los clientes son procesados uno tras otro en diferentes zonas de almacenamiento por uno o varios operarios del almacén. Este método de recogida es sencillo y no requiere una organización elaborada. La formación y la definición de responsabilidades de los preparadores de pedidos es sencilla. Las desventajas del método son los largos tiempos de desplazamiento (largas rutas de picking) y la transferencia no regulada de los pedidos a la siguiente zona de picking. El tiempo total de ejecución de los pedidos no es óptimo.
Preparación de pedidos en paralelo y orientada a los pedidos
Cada pedido se separa en varios pedidos parciales para que la fusión de las partidas pueda realizarse en paralelo. La división de los pedidos en pedidos parciales puede hacerse según diversos criterios, por ejemplo, según las zonas de almacenamiento, según el volumen de artículos para el transporte, según los criterios de embalaje, etc. Después de la recogida, los pedidos parciales se fusionan.
Los tiempos de producción de pedidos son significativamente más cortos en la preparación de pedidos en paralelo que en la preparación de pedidos en serie. Sin embargo, el flujo global de materiales, la organización a la hora de combinar los pedidos parciales y la utilización desigual de las distintas zonas de almacenamiento son más problemáticos. Sin embargo, pueden regularse bien con un sistema adecuado de control del flujo de materiales y una tecnología de transporte automático.
Preparación de pedidos en serie y en paralelo
Antes de comenzar, los pedidos totales se agrupan primero en serie y se distribuyen a las zonas de almacenamiento individuales en paralelo. Sin embargo, las órdenes no deben agruparse de forma arbitraria, sino que se orientan en serie de manera que se produzca un número máximo de retiradas por ubicación. Los artículos se recogen primero y luego se distribuyen a los distintos pedidos.
La ventaja de este método de picking orientado a series es que sólo hay que acercarse a un almacén una vez por serie y no por pedido individual.
Esto ahorra distancias a pie y acorta el tiempo de tramitación de los pedidos. La distribución de los artículos puede realizarse directamente durante la mudanza con la ayuda de Pick-by-Cart o Pick-by-Frame®. La alternativa es la distribución posterior en puestos de trabajo especiales con Put-to-Point® o Put-to-Light. El método de recogida en serie requiere un apoyo técnico sofisticado.
Lea más detalles sobre cada uno de los métodos de recogida y descubra exactamente qué método de recogida debe utilizarse en cada caso.
Ejemplo de proceso de preparación de pedidos simple
Los pedidos individuales se registran en un sistema de gestión de almacenes y los pedidos parciales se generan a partir de ellos. La compilación (preparación o consolidación) de las mercancías para su envasado o entrega a la producción se denomina consolidación, que describiremos en detalle más adelante en otro artículo. La organización del proceso puede ser muy diferente en este caso.
En los siguientes puntos compararemos directamente un picker con lista de selección en papel y un picker con picking sin papel y presentaremos las ventajas y desventajas en los pasos individuales. La formación es sencilla.
Inicio de los pedidos
En un proceso con lista de recogida, el recogedor se lleva el siguiente pedido impreso y simplemente comienza su actividad.
Las órdenes de picking sin papel se activan mediante diferentes métodos, por ejemplo, utilizando escáneres de códigos de barras (por ejemplo: albarán, unidad de recogida, contenedor o caja de cartón), RFID o activando las órdenes en un terminal MDE. La tecnología utilizada depende en gran medida del proceso deseado y del número de zonas de almacenamiento.
La desventaja del picking basado en documentos al principio es que el albarán de recogida puede perderse, lo que puede llevar a un error completo en el procesamiento de los pedidos. Por este motivo, se instalan impresoras especiales para los albaranes de picking con el fin de evitar una posible pérdida de las órdenes de picking por toma involuntaria de los albaranes, lo que ocurriría muy rápidamente con las impresoras generalmente utilizadas.
La ventaja de la recogida sin papel es que se puede registrar con precisión la hora de inicio.
Visita guiada al camping
Si el preparador tiene una lista de picking convencional en la mano, debe leer la designación del siguiente almacén, encontrar el almacén en la zona de almacenamiento y comprobarlo visualmente. Inconveniente: los errores suelen producirse aquí tras muchas horas de trabajo, lo que provoca graves pérdidas de calidad.
En el picking sin papel, el empleado es guiado visual o acústicamente a su compartimento de picking. Para garantizar la calidad, el preparador debe confirmar el lugar de almacenamiento mediante la lectura del código de barras o por voz, según el método de preparación de pedidos. Los mejores métodos de recogida, más rápidos y seguros, son los siguientes: Pick-to-Light, Voice Picking, Pick-by-Frame, Pick-by-Point y Pick-by-Watch. Entre las peores prácticas de picking en un almacén se encuentran las aplicaciones de gafado de datos: Pick-by-Vision.
La clara ventaja con respecto a la lista en papel es la protección mediante la confirmación del lugar de almacenamiento y la reacción directa del sistema ante un error. El alto rendimiento de la recogida se caracteriza por el corto tiempo de recorrido (tiempo de búsqueda).
Retirada de mercancías
Si el empleado ya ha llegado al compartimento de almacenamiento correcto con la lista de recogida, debe encontrar de nuevo la línea de texto adecuada y leer correctamente el número de artículos. La lectura del número de artículos es una de las mayores fuentes de error en el picking basado en documentos. Aquí, la capacidad de concentración del preparador de pedidos durante varias horas es muy solicitada.
Con el picking sin papel, el empleado ve la cantidad directamente en el almacén o en su dispositivo móvil. Con el sistema guiado por voz, la cantidad se muestra en el auricular. La ventaja es que el empleado puede concentrarse mejor en el trabajo y el sistema le informa del siguiente paso en el momento adecuado.
En ambos casos, el empleado debe contar él mismo la cantidad adecuada. Para grandes cantidades, recomendamos el uso de balanzas contadoras y un Pick-by-Weight sistema.
Confirmación de la cantidad
La cantidad retirada se "tacha" en una lista de picking con un bolígrafo o se anota el déficit, que luego hay que rehacer manualmente en la tramitación del pedido.
La cantidad de retirada se contabiliza de forma automática e inmediata en un sistema sin papeles, lo que supone una gran ventaja.
Cerrar
Una vez que se han completado todos los artículos de un albarán de recogida, el recogedor puede abandonar la zona de almacenamiento, empaquetar él mismo su pedido o entregarlo para su posterior procesamiento.
La finalización del sistema se realiza de forma diferente. En función del procedimiento de picking utilizado, se informa al recolector y se le pide claramente que realice los siguientes pasos. Se registra la hora exacta.
Conclusión
La preparación de pedidos en el almacén es una de las actividades más importantes en una empresa de logística o de producción. La calidad, la tasa de error, el rendimiento del picking y la consolidación de las cantidades parciales son significativamente mejores con los sistemas de picking sin papel.
El sistema de gestión de almacenes puede realizar un seguimiento preciso de cada pedido de los clientes en el proceso de preparación de pedidos. Existen varios dispositivos y sistemas de recogida de datos electrónicos. Hable con nosotros. Estaremos encantados de ayudarle a optimizar la recogida de pedidos.
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