Escogiendo


¿Qué es la recolección?

El picking se refiere a una actividad en la que un preparador de pedidos utiliza un método de picking en un procedimiento de picking para tomar la cantidad parcial de una ubicación de forma orientada al orden. El rendimiento de la recolección, el tiempo de recolección (tiempo de recolección) y la tasa de error en el proceso de recolección son decisivos. A menudo el sistema de gestión de almacenes procesa el pedido de cliente directamente con la lista de picking en zonas de almacenamiento orientadas a la serie.

En este artículo explicamos el significado de la recolección. Definimos exactamente qué es la recolección y qué tipos y métodos hay.

Recogida de pedidos de un vistazo

La recogida de pedidos en un almacén de logística o producción se realiza manualmente por los empleados( recolectores / preparadores) o automáticamente por los robots de recogida. La diferencia puede describirse básicamente de la siguiente manera:

  • Man-to-goods, recolección manual
  • de bienes para el hombre, recolección semiautomática
  • Recogida de pedidos totalmente automática

Las diferencias individuales se presentan aquí en el Dertail.

Recogida manual de pedidos
(man-to-goods)

En un proceso manual, las mercancías se ensamblan con la ayuda de listas de selección o de varios sistemas de selección. La recolección de papel está siendo reemplazada cada vez más por la recolección sin papel. Los sistemas de apoyo guían al recolector a los lugares de almacenamiento apropiados utilizando diferentes métodos de recolección. Lo apoyan y controlan la recogida de la mercancía.

El recolector se desplaza por el almacén para recoger la mercancía de los palés, estanterías, estantes, etc. Por esta razón, la recolección manual se llama " man-to-goods ".

Recogida de pedidos semiautomática
(goods-to-man)

El principio con el método de recolección semi-automática se invierte. La mercancía se transporta automáticamente en vehículos de carga(contenedores o incluso estanterías enteras) desde el almacén hasta el lugar de recogida y se pone a disposición del recogedor en la zona de acceso.

El recolector, por lo tanto, permanece en su lugar de trabajo y tiene la tarea de retirar la mercancía de los portadores de carga en una cantidad adecuada y distribuirla a los pedidos de los clientes. Por esta razón, la recolección semiautomática se suele denominar recolección de mercancía a hombre.

Recogida de pedidos totalmente automática

En un proceso de selección totalmente automatizado, las máquinas de selección y los robots de selección reemplazan completamente al empleado. Sin embargo, este método de picking sólo es adecuado para determinados artículos, por lo que no sólo las mercancías en sí mismas sino también la eficiencia económica desempeña un papel decisivo en la selección del método de picking.

A menudo los procesos totalmente automáticos son demasiado costosos en términos de compra y gastos de funcionamiento y tienen algunas desventajas. Trataremos las características de la recogida totalmente automatizada en un artículo separado.

En este artículo le mostraremos con qué métodos de recolección la recolección manual (man-to-goods) funciona mejor. No sólo le damos consejos o definiciones para ello, sino que también le explicamos detalladamente por qué la recolección sin papel tiene claras ventajas sobre la lista de recolección convencional.

Los procedimientos de recolección manual

Además de la selección con una lista de selección, hay muchos procedimientos de selección apoyados por el sistema disponibles hoy en día. Se pueden utilizar diferentes sistemas según las necesidades. Entre los mejores y más utilizados métodos de recolección se encuentran

  • Pick-by-Scan
  • Pick-to-Light
  • Voice Picking
  • pick-by-point®
  • Pick-by-Frame®
  • Pick-by-Cart
  • pick-by-watch®
  • Pick-by-Tablet

También hay algunas extensiones y soluciones especiales de LUCA Logistic Solutions:

  • Pick-Radar®
  • Pick-by-Weight
  • Pick-by-RFID
  • Pick-by-ePaper®

Todos los sistemas LUCA se pueden encontrar en el menú "Sistemas" o en la lista de la parte superior derecha. Todos estos sistemas son administrados por una central LUCA-Server y también pueden ser utilizados como combinaciones en la recogida de pedidos. En este caso hablamos de soluciones híbridas. Con todos estos sistemas, las órdenes de picking pueden ser procesadas más rápido, sin necesidad de una formación específica.

Definición de los tiempos de recolección

Para que la recolección manual sea eficiente y para abastecer rápidamente al cliente, los siguientes tiempos deben ser registrados y optimizados en el proceso.

¿Qué es un tiempo de cosecha?

El tiempo de recolección es una suma de los tiempos individuales requeridos para la recolección:

Tiempo de recolección = tiempo base + tiempo de viaje + tiempo de recolección + tiempo de inactividad (tiempo muerto) + tiempo de distribución

Tiempo base

El tiempo base incluye las actividades de organización antes y después del proceso de recolección:

  • Impresión de las listas de picking del software de gestión de almacenes (si no es en papel)
  • Preparación de cajas de cartón, contenedores, corlettes o paletas
  • Reenvío de pedidos escogidos

Tiempo de viaje

El tiempo de ruta define el tiempo que el recolector viaja entre las zonas de almacenamiento individuales y los depósitos de almacenamiento. Esta vez puede tener una gran influencia en el rendimiento general de la cosecha. Algunos de los factores más importantes son:

  • El tamaño de las zonas de recolección y el camino a la siguiente recolección
  • Orientación en el almacén para encontrar el compartimento de almacenamiento (pasillo, fila de estantes, nivel de estantes)

La posibilidad del método Multi-Order-Picking siempre debe ser examinada aquí.

Agarra el tiempo

Una vez que el preparador de pedidos ha llegado al compartimento de la estantería, se mide el tiempo que tarda en acceder a la mercancía. El tiempo de recolección también se conoce como tiempo de retiro o tiempo de recolección. Esto incluye las siguientes actividades:

  • Acceso a los artículos
  • Contar las cantidades
  • Almacenamiento del número de piezas en el contenedor de recogida

La optimización del tiempo de agarre y la tasa de error suele estar relacionada con un sistema de apoyo para el recuento de las cantidades. De lo contrario, el tiempo de agarre en sí mismo no puede ser fuertemente optimizado y también depende del tipo de almacenamiento de los productos (ubicación de paletas, estanterías de flujo, estanterías de estantes, etc.).

Tiempo improductivo (también llamado tiempo muerto)

Antes de que el preparador de pedidos pueda acceder a la mercancía, hay otras actividades adicionales en el procesamiento que deben añadirse a esto. Esto incluye:

  • Buscando en los compartimentos de almacenamiento
  • Abrir y cerrar los cartones o contenedores del compartimento de almacenamiento
  • Escaleras de mano o uso de ayudas
  • Registro de los números de serie, si es necesario
  • Embalaje de seguridad de los artículos
  • Reconocimiento de la retirada
  • Aplicación de marcas y etiquetas

El tiempo improductivo (tiempo muerto) depende en gran medida de los pasos de proceso adicionales necesarios y puede optimizarse bastante bien. No se tiene en cuenta el tiempo de familiarización.

tiempo adicional

El tiempo de distribución incluye actividades no productivas que dependen en gran medida de la motivación de los empleados y su actitud hacia el trabajo. Esto incluye:

  • Tiempos de descanso para necesidades personales (WC, fumar)
  • Discusiones innecesarias con los colegas de trabajo (a menudo sobre asuntos privados)
  • Esperando las próximas instrucciones de los superiores
  • Esperando las reacciones de los sistemas (por ejemplo, debido a la lentitud de los controles y a los procesos no óptimos)

La optimización del tiempo de distribución está fuertemente ligada a la organización, la motivación de los empleados y el ambiente de trabajo.

Los métodos de recolección

En la práctica, se trata de la distribución y el diseño óptimos de los tiempos de producción de los pedidos para poder escoger un pedido de un cliente de forma rápida y rentable. Por esta razón, los procesos de organización suelen estar diseñados de manera diferente para reducir al mínimo el esfuerzo necesario. Los métodos básicos incluyen las siguientes variantes de métodos de recolección:

Orientado al orden, selección en serie

Un pedido de venta se procesa uno tras otro en diferentes zonas de almacenamiento por uno o más trabajadores del almacén. Este método de recolección es simple y no requiere una organización extensa. El entrenamiento y la definición de las responsabilidades de los recolectores es fácil. Las desventajas del método son los largos tiempos de viaje (largas distancias de recolección) y la transferencia no regulada de pedidos a la siguiente zona de recolección. El tiempo total de procesamiento de pedidos no es óptimo.

Orientación al orden, recogida paralela

Cada orden se separa en varias órdenes parciales para que la recolección se pueda llevar a cabo en paralelo. La división de los pedidos en pedidos parciales puede realizarse según diversos criterios, por ejemplo, según las zonas de almacenamiento, el volumen del artículo para el transporte, los criterios de embalaje, etc. Después de la recolección, las órdenes parciales se fusionan.

Los tiempos de producción de los pedidos son significativamente más cortos en la recogida paralela orientada a los pedidos que en la recogida en serie orientada a los pedidos. Sin embargo, la totalidad del flujo de material, la organización al fusionar pedidos parciales y la utilización desigual de las distintas zonas de almacenamiento son más problemáticas. Sin embargo, pueden regularse fácilmente con un control adecuado del flujo de material y una tecnología de transporte automático.

Orientado a la serie, selección paralela

Antes de iniciar la recolección, los pedidos totales se combinan primero en serie y se distribuyen a las zonas de almacenamiento individuales en paralelo. Sin embargo, los pedidos no deben combinarse arbitrariamente, sino que deben estar orientados a las series, de modo que se pueda hacer un número máximo de selecciones por ubicación. Los artículos se recogen primero y luego se distribuyen a los pedidos individuales.

La ventaja de este método de picking orientado a las series es que sólo es necesario acceder a una ubicación una vez por serie y no por pedido individual.

Esto ahorra distancias a pie y acorta el tiempo de procesamiento de la orden. La distribución de los artículos se puede llevar a cabo directamente en la fase de recogida utilizando Pick-by-Cart o Pick-by-Frame® se llevan a cabo. La alternativa es una distribución posterior en estaciones de trabajo especiales con Put-to-Point® o Put-to-Light. El método de recolección en serie requiere un apoyo técnico sofisticado.

Ejemplo del flujo de proceso de una simple recolección

Los pedidos individuales se registran en un sistema de gestión de almacenes y los pedidos parciales se generan a partir de ellos. La compilación (suministro o combinación) de bienes para el embalaje o la entrega para la producción se denomina entonces consolidación, que describiremos en detalle más adelante en un artículo separado. La organización del proceso puede ser muy diferente aquí.

En los siguientes puntos, compararemos directamente un recolector con una lista de recolección en papel y un recolector con recolección sin papel y presentaremos las ventajas y desventajas en los pasos individuales. El entrenamiento es fácil.

Inicio de las órdenes

Al escoger con una lista de selección, el recolector toma la siguiente orden impresa con él y simplemente comienza su trabajo.

La activación de las órdenes de recogida sin papel se realiza con diferentes métodos, por ejemplo, mediante el uso de escáneres de códigos de barras (por ejemplo: albarán de entrega, unidad de recogida, contenedor o caja), RFID o mediante la activación de las órdenes en una terminal MDE. La tecnología utilizada depende en gran medida del proceso deseado y del número de zonas de almacenamiento.

La desventaja de la recogida en papel al principio es que se puede perder la hoja de recogida, lo que puede llevar a un error completo en el procesamiento de los pedidos. Por esta razón, se instalan impresoras especiales para los talones de cosecha a fin de evitar una posible pérdida de pedidos de cosecha debido a que se lleven involuntariamente los talones de cosecha, lo que sucedería muy rápidamente con las impresoras de uso común.

La ventaja de la recolección sin papel es que la hora de inicio puede ser registrada exactamente.

Visita guiada al campamento

Si el recolector tiene en la mano una lista de selección convencional, tiene que leer la designación del siguiente almacén, encontrar el almacén en la zona de almacenamiento y comprobarlo visualmente. Desventaja: después de muchas horas de trabajo, a menudo se producen aquí errores que provocan graves pérdidas de calidad en la recogida de pedidos.

En el caso de la recolección sin papel, el empleado es guiado visual o acústicamente a su compartimento de recolección. Para asegurar la calidad, el recolector debe confirmar el lugar de almacenamiento mediante la lectura del código de barras o por voz, según el método de recolección. Este es uno de los mejores, más rápidos y seguros métodos de recolección: Pick-to-Light, Voice Picking, Pick-by-Frame, Pick-by-Point y Pick-by-Watch. Entre los peores métodos de recolección en un almacén están las aplicaciones que utilizan lentes de datos: Pick-by-Vision.

Una clara ventaja sobre la lista en papel es la seguridad que proporciona la confirmación del lugar de almacenamiento y la reacción directa del sistema ante un error. El alto rendimiento de la recolección se caracteriza por el corto tiempo de viaje (tiempo de búsqueda).

Retiro de mercancías

Si el empleado con la lista de picking ya ha llegado al compartimiento de almacenamiento correcto, debe encontrar la línea de texto apropiada de nuevo y leer el número de piezas correctamente. La lectura del número de piezas es una de las mayores fuentes de error en la recolección de papel. Aquí la capacidad de concentrar al recolector durante varias horas es muy demandada.

Con el picking sin papel, el empleado muestra la cantidad directamente en la ubicación o en su dispositivo móvil. Con el sistema de guía por voz, la cantidad se muestra en el auricular. La ventaja aquí es que el empleado puede concentrarse mejor en su trabajo y el sistema le informa sobre el siguiente paso en el momento adecuado.

En ambos casos, el empleado debe contar la cantidad apropiada por sí mismo. Para grandes cantidades recomendamos el uso de balanzas contadoras y un Pick-by-Weight Sistema.

Confirmación de la cantidad

La cantidad retirada se "marca" en una lista de selección con un bolígrafo o se anota el déficit, que luego debe ser repasado manualmente más tarde en el procesamiento de los pedidos.

La cantidad retirada se registra automáticamente e inmediatamente en un sistema sin papel, lo cual es una gran ventaja.

Finalización de la recolección

Una vez que todos los artículos de un recibo de recogida se han completado, el recogedor de pedidos puede salir de la zona de almacén, empaquetar su pedido él mismo o entregarlo para su posterior procesamiento.

El cierre del lado del sistema se aplica de diferentes maneras. Según el procedimiento de recolección utilizado, se informa al recolector y se le pide claramente que lleve a cabo los pasos siguientes. Se registra la hora exacta.

Conclusión

La recogida de pedidos en el almacén es una de las actividades más importantes en una empresa de logística o producción. La calidad, la tasa de error, el rendimiento de la recolección y la combinación de cantidades parciales son significativamente mejores con los sistemas de recolección sin papel. El sistema de gestión de almacenes puede hacer un seguimiento exacto de cada pedido del cliente en el proceso de picking. Se dispone de varios dispositivos y sistemas de adquisición de datos electrónicos. Háblenos. Estaremos encantados de ayudarle a diseñar su sistema de recogida de pedidos de forma óptima.


¿Qué selección de pedidos es la más adecuada para su empresa?