komisjonowanie

Die Kommissionierung ist einer der arbeitsintensivsten Prozesse in Lager und Intralogistik. Ziel ist es, Kundenaufträge oder Produktionsanforderungen möglichst schnell, fehlerfrei und wirtschaftlich aus dem vorhandenen Lagerbestand zusammenzustellen.

Da ein großer Teil der Lagerkosten durch Kommissionierprozesse entsteht, spielt die Organisation der Kommissionierung eine entscheidende Rolle für die Effizienz eines Lagers. Moderne Kommissioniersysteme und optimierte Prozesse helfen dabei, Durchsatz, Qualität und Wirtschaftlichkeit nachhaltig zu verbessern.

Hohe Pickleistung und kurze Durchlaufzeiten

Ein zentrales Ziel der Kommissionierung ist eine möglichst hohe Pickleistung. Darunter versteht man die Anzahl der Positionen oder Artikel, die innerhalb einer bestimmten Zeit kommissioniert werden können.

Durch eine effiziente Lagerorganisation, optimierte Laufwege und den Einsatz digitaler Assistenzsysteme lassen sich Durchlaufzeiten deutlich reduzieren. Mitarbeitende finden die richtigen Lagerplätze schneller, Entnahmen erfolgen zügiger und Aufträge können schneller an Versand oder Produktion übergeben werden.

Geringe Fehlerquote und hohe Prozesssicherheit

Neben der Geschwindigkeit ist die Fehlerfreiheit ein entscheidender Faktor in der Kommissionierung. Fehlkommissionierungen führen zu Retouren, Produktionsstillständen oder zusätzlichen Bearbeitungskosten.

Digitale Kommissioniersysteme unterstützen Mitarbeitende bei der Identifikation von Artikeln und Lagerplätzen. Technologien wie Scannerlösungen, sprachgeführte Systeme oder lichtgestützte Kommissionierung helfen dabei, Fehler zu reduzieren und die Prozesssicherheit im Lager zu erhöhen.

Ergonomie und Wirtschaftlichkeit im Lager

Ein weiteres Ziel moderner Kommissionierprozesse ist eine ergonomische und wirtschaftliche Gestaltung der Arbeitsabläufe. Lange Laufwege, schwere Lasten oder unübersichtliche Lagerstrukturen können die Produktivität und Arbeitsbedingungen negativ beeinflussen.

Durch eine geeignete Lagerplanung, ergonomische Arbeitsplatzgestaltung und den Einsatz unterstützender Technologien lassen sich Arbeitsbelastung und Suchzeiten reduzieren. Gleichzeitig können Unternehmen ihre Kommissionierleistung steigern und die Betriebskosten langfristig senken.

Der Kommissionierprozess beschreibt die einzelnen Arbeitsschritte, mit denen Artikel aus einem Lagerbestand entnommen und zu einem Auftrag zusammengestellt werden. In den meisten Lagern folgt die Kommissionierung einer festen Abfolge von Prozessschritten, die durch ein Lagerverwaltungssystem (WMS) gesteuert werden.

Je nach Lagerstruktur und eingesetzter Technologie kann der Ablauf variieren. Die grundlegenden Schritte bleiben jedoch in den meisten Kommissioniersystemen ähnlich und reichen von der Auftragsübernahme bis zur Übergabe der kommissionierten Ware an Versand oder Produktion.

Auftragsübernahme und Kommissionierstart

Der Kommissionierprozess beginnt mit der Übernahme eines Auftrags aus dem ERP- oder Lagerverwaltungssystem. Dieser Auftrag enthält alle relevanten Informationen wie Artikelnummern, Entnahmemengen und Lagerplätze.

Das System übermittelt diese Daten an die jeweiligen Kommissioniersysteme. Mitarbeitende erhalten anschließend ihre Arbeitsanweisungen beispielsweise über Displays, Scanner, mobile Geräte oder sprachgeführte Systeme.

Droga do miejsca składowania

Im nächsten Schritt werden die Mitarbeitenden zum richtigen Lagerplatz geführt. Je nach eingesetzter Technologie erfolgt die Navigation über digitale Anzeigen, mobile Geräte oder visuelle Signale im Lager.

Eine effiziente Wegführung ist entscheidend für die Leistungsfähigkeit der Kommissionierung, da ein großer Teil der Arbeitszeit im Lager auf Laufwege entfällt. Moderne Kommissioniersysteme helfen dabei, Wege zu optimieren und Suchzeiten zu vermeiden.

Artikelentnahme und Mengenprüfung

Am Lagerplatz entnimmt der Mitarbeitende die benötigten Artikel aus dem Lagerfach oder Regal. Die erforderliche Menge wird durch das Kommissioniersystem angezeigt oder über ein mobiles Gerät übermittelt.

Während der Entnahme erfolgt häufig eine zusätzliche Kontrolle der Artikelnummer oder der Menge, um Fehlkommissionierungen zu vermeiden.

Pickbestätigung und Rückmeldung an das System

Nach der Entnahme wird der Pick im System bestätigt. Dies kann über verschiedene Methoden erfolgen, etwa durch das Scannen eines Barcodes, das Betätigen eines Tasters, einen Sensor oder einen Sprachbefehl.

Die Bestätigung wird in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem übermittelt, sodass der aktuelle Status des Auftrags jederzeit nachvollziehbar bleibt.

Übergabe an Versand, Produktion oder Folgeprozess

Nach Abschluss der Kommissionierung werden die zusammengestellten Artikel an den nächsten Prozessschritt übergeben. In Versandlagern gelangen die Waren beispielsweise zur Verpackung und zum Versandbereich.

In Produktionslogistik oder Montageversorgung werden die kommissionierten Materialien häufig direkt an Produktionslinien oder Arbeitsplätze weitergeleitet.

Die Organisation der Kommissionierung hängt stark vom grundlegenden Lagerprinzip ab. Dabei wird unterschieden, ob sich die Mitarbeitenden zu den Artikeln bewegen oder ob die Ware automatisiert zum Kommissionierarbeitsplatz transportiert wird.

Diese grundlegenden Prinzipien bestimmen die Gestaltung von Lagerlayout, Materialfluss und Kommissioniersystemen. Je nach Lagergröße, Auftragsstruktur und Automatisierungsgrad kommen unterschiedliche Kommissionierprinzipien zum Einsatz.

Grundsätzlich lassen sich drei zentrale Prinzipien der Kommissionierung unterscheiden.

Mann-zur-Ware-Prinzip (Person-to-Goods)

Beim Mann-zur-Ware-Prinzip bewegen sich die Mitarbeitenden durch das Lager und entnehmen die Artikel direkt aus den jeweiligen Lagerplätzen. Dieses Verfahren ist besonders verbreitet in manuellen Lagerstrukturen mit Regalen, Fachbodenanlagen oder Palettenlagern.

Die Kommissionierenden folgen dabei einer vorgegebenen Route durch das Lager und sammeln die benötigten Artikel eines Auftrags nacheinander ein. Digitale Assistenzsysteme wie Pick by Light, Pick to Light, Scannerlösungen oder sprachgeführte Systeme unterstützen die Mitarbeitenden bei der Navigation und der Entnahme.

Das Mann-zur-Ware-Prinzip bietet eine hohe Flexibilität und eignet sich besonders für Lager mit großer Artikelvielfalt oder stark schwankenden Auftragsstrukturen.

Ware-zum-Mann-Prinzip (Goods-to-Person)

Beim Ware-zum-Mann-Prinzip werden die Artikel automatisch zu einem festen Kommissionierarbeitsplatz transportiert. Mitarbeitende bleiben an einer Station, während Fördertechnik, Shuttle-Systeme oder Lagerroboter die benötigten Lagerbehälter oder Paletten bereitstellen.

Da Laufwege im Lager entfallen, können Kommissionierprozesse deutlich beschleunigt werden. Gleichzeitig lassen sich Arbeitsplätze ergonomisch gestalten, da Mitarbeitende die Ware in optimaler Greifhöhe entnehmen können.

Dieses Prinzip wird häufig in automatisierten Lagersystemen eingesetzt, etwa bei Shuttlelagern, AutoStore-Systemen oder robotergestützten Kommissionierlösungen.

W pełni zautomatyzowana kompletacja zamówień

Bei der vollautomatischen Kommissionierung übernehmen Maschinen oder Robotersysteme die Entnahme der Artikel vollständig. Roboter greifen die Produkte direkt aus dem Lager und stellen die Aufträge automatisiert zusammen.

Solche Lösungen kommen vor allem in hochautomatisierten Logistikzentren oder bei sehr hohen Durchsatzanforderungen zum Einsatz. Sie ermöglichen eine hohe Prozessgeschwindigkeit und eine gleichbleibende Qualität der Kommissionierung.

Trotz zunehmender Automatisierung werden viele Lager weiterhin hybride Systeme nutzen, bei denen automatisierte Lagertechnik mit manuellen Kommissionierprozessen kombiniert wird.

Neben dem grundlegenden Lagerprinzip beeinflusst auch die organisatorische Gestaltung der Kommissionierung die Effizienz eines Lagers. Sie bestimmt, wie Aufträge im Lager zusammengestellt werden und wie Mitarbeitende oder Arbeitsstationen an der Bearbeitung beteiligt sind.

Durch unterschiedliche Organisationsformen lassen sich Kommissionierprozesse an verschiedene Anforderungen anpassen – etwa an hohe Auftragszahlen, große Artikelvielfalt oder kurze Lieferzeiten. Je nach Lagerstruktur kommen einstufige oder zweistufige Verfahren sowie unterschiedliche Formen der Auftragsbearbeitung zum Einsatz.

Einstufige und zweistufige Kommissionierung

Bei der einstufigen Kommissionierung wird ein Auftrag vollständig in einem einzigen Durchgang zusammengestellt. Die kommissionierende Person entnimmt alle benötigten Artikel direkt aus dem Lager und stellt sie unmittelbar zu einem Auftrag zusammen.

Die zweistufige Kommissionierung trennt diesen Prozess in zwei Schritte. Zunächst werden Artikel gesammelt oder vor kommissioniert, anschließend erfolgt eine Sortierung oder Zuordnung zu den einzelnen Aufträgen. Dieses Verfahren eignet sich besonders bei großen Auftragsmengen oder bei Lagern mit vielen parallelen Aufträgen.

Auftragsorientierte Kommissionierung

Bei der auftragsorientierten Kommissionierung wird jeder Kundenauftrag einzeln bearbeitet. Die benötigten Artikel werden speziell für diesen Auftrag aus dem Lager entnommen und zusammengestellt.

Dieses Verfahren bietet eine hohe Transparenz im Prozess und wird häufig bei kleineren Auftragsvolumen oder bei komplexen Artikelsortimenten eingesetzt. Je nach Organisation kann die Bearbeitung seriell oder parallel erfolgen.

Serienorientierte Kommissionierung

Bei der serienorientierten Kommissionierung werden mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Dabei werden zunächst gleiche Artikel für mehrere Aufträge gesammelt und anschließend den einzelnen Aufträgen zugeordnet.

Dieses Verfahren reduziert Laufwege im Lager und erhöht die Effizienz, insbesondere bei großen Auftragsvolumen mit wiederkehrenden Artikeln.

Serielle und parallele Kommissionierung

Bei der seriellen Kommissionierung wird ein Auftrag Schritt für Schritt durch verschiedene Lagerbereiche geführt. Eine Person oder ein Arbeitsplatz bearbeitet den Auftrag nach dem anderen.

Bei der parallelen Kommissionierung arbeiten mehrere Mitarbeitende gleichzeitig an unterschiedlichen Teilen eines Auftrags. Dadurch lassen sich Bearbeitungszeiten verkürzen und größere Auftragsmengen schneller abwickeln.

Zur Unterstützung der Kommissionierung werden in modernen Lagern verschiedene Technologien eingesetzt. Diese Systeme führen Mitarbeitende durch den Kommissionierprozess, zeigen Entnahmemengen an oder ermöglichen eine direkte Rückmeldung an das Lagerverwaltungssystem.

Je nach Lagerstruktur, Artikelvielfalt und Auftragsvolumen kommen unterschiedliche Kommissioniermethoden zum Einsatz. Sie unterscheiden sich vor allem darin, wie Informationen über Lagerplätze, Artikel und Entnahmemengen an die Mitarbeitenden übermittelt werden.

Zu den wichtigsten Kommissioniermethoden gehören lichtgestützte, scannerbasierte und sprachgeführte Systeme sowie mobile und spezialisierte Lösungen.

Lichtgestützte Kommissionierung

Bei der lichtgestützten Kommissionierung werden Mitarbeitende durch visuelle Signale direkt am Lagerplatz geführt. LED-Displays oder Lichtanzeigen zeigen den Entnahmeort und die benötigte Menge an. Nach der Entnahme wird der Pick über einen Taster oder Sensor bestätigt.

Diese Methode ermöglicht besonders schnelle und fehlerarme Kommissionierprozesse, da der richtige Lagerplatz sofort erkennbar ist. Lichtgestützte Systeme werden häufig in Bereichen mit hohen Pickfrequenzen eingesetzt.

Zu den bekanntesten Verfahren gehören:

1. Wybieranie metodą Pick by Light
2. Pick to Light

Scannergestützte Kommissionierung

Bei scannerbasierten Systemen werden Artikel und Lagerplätze über Barcodes oder RFID-Technologie identifiziert. Mitarbeitende scannen den Lagerplatz oder den Artikel, um die Entnahme zu bestätigen.

Diese Methode bietet eine hohe Flexibilität und wird häufig in Lagern mit großer Artikelvielfalt eingesetzt. Scannerlösungen sind besonders verbreitet im Versandhandel, in Ersatzteillagern und in der Produktionslogistik.

Ein typisches Verfahren ist:

1. Pick by Scan

Sprachgestützte Kommissionierung

Bei der sprachgeführten Kommissionierung erhalten Mitarbeitende ihre Arbeitsanweisungen über ein Headset. Das System nennt Lagerplatz und Entnahmemenge per Sprachansage, während die Mitarbeitenden die Picks per Sprachbefehl bestätigen.

Da beide Hände frei bleiben, eignet sich diese Methode besonders für mobile Kommissionierprozesse mit vielen Laufwegen. Sprachsysteme werden häufig in großen Distributionszentren eingesetzt.

Ein bekanntes Verfahren ist:

1. Pick by Voice

Mobile Kommissioniersysteme

Mobile Kommissionierlösungen nutzen tragbare Geräte oder mobile Arbeitsstationen, um Mitarbeitende im Lager zu unterstützen. Dazu gehören beispielsweise Tablets, Smartwatches oder Kommissionierwagen mit integrierter IT.

Diese Systeme ermöglichen eine flexible Bearbeitung von Aufträgen und lassen sich relativ einfach in bestehende Lagerprozesse integrieren.

Typische Beispiele sind:

1. Pick by Cart
2. Wybierz według zegarka
3. Pick by Tablet

Spezielle Kommissionierlösungen

Neben den klassischen Kommissioniersystemen existieren verschiedene spezialisierte Lösungen für besondere Prozesse oder Branchenanforderungen. Diese Systeme unterstützen beispielsweise Sortierprozesse, visuelle Zuordnungen oder zusätzliche Kontrollmechanismen.

Sie werden häufig ergänzend zu anderen Kommissioniermethoden eingesetzt.

Beispiele sind:

1. Pick by Frame
2. Pick by Point
3. Wybór według wagi

Pick by Vision und datenbrillenbasierte Kommissionierung

Bei der Kommissionierung mit Datenbrillen – häufig als Pick by Vision bezeichnet – erhalten Mitarbeitende ihre Arbeitsanweisungen direkt im Sichtfeld einer Smart-Glass-Brille. Informationen zu Lagerplatz, Artikel und Entnahmemenge werden dabei über Augmented-Reality-Technologie eingeblendet.

Diese Technologie wurde vor einigen Jahren intensiv diskutiert, hat sich jedoch in vielen Lagerumgebungen nicht durchgesetzt. Mehr zur Funktionsweise und Bewertung dieser Methode beschreibt unser Artikel Pick-by-Vision in der Kommissionierung.

In der Praxis setzen viele Lager daher weiterhin auf bewährte Technologien wie Pick by Light oder Pick to Light, die Mitarbeitende visuell durch den Kommissionierprozess führen und eine besonders schnelle und fehlerarme Entnahme ermöglichen.

Die Wahl der passenden Kommissioniermethode hängt stark von den Anforderungen des jeweiligen Lagers ab. Faktoren wie Auftragsstruktur, Artikelvielfalt, Lagergröße und gewünschte Prozessgeschwindigkeit spielen dabei eine entscheidende Rolle.

Während einige Lager von sehr schnellen visuellen Kommissioniersystemen profitieren, benötigen andere Lösungen mit hoher Flexibilität oder mobilen Arbeitsabläufen. In der Praxis wird die optimale Methode daher immer anhand der konkreten Lagerprozesse und Rahmenbedingungen bestimmt.

Die passende Methode nach Auftragsstruktur

Die Struktur der Aufträge hat großen Einfluss auf die Wahl der Kommissioniermethode. In Lagern mit vielen kleinen Aufträgen und wenigen Positionen pro Auftrag sind schnelle und intuitive Systeme besonders wichtig.

Lichtgestützte Verfahren wie Pick by Light eignen sich in solchen Fällen besonders gut, da sie Mitarbeitende direkt zum richtigen Lagerplatz führen und Entnahmemengen visuell anzeigen. Dadurch können Aufträge schnell und mit geringer Fehlerquote bearbeitet werden.

Bei komplexeren Aufträgen oder stark variierenden Artikelstrukturen können hingegen flexible Systeme wie Scannerlösungen oder mobile Kommissioniersysteme Vorteile bieten.

Die passende Methode nach Sortiment und Artikelanzahl

Auch die Größe und Struktur des Artikelsortiments beeinflusst die Wahl des Kommissioniersystems. Lager mit sehr vielen unterschiedlichen Artikeln benötigen häufig flexible Lösungen, die sich leicht an wechselnde Lagerplätze und Artikel anpassen lassen.

Scannerbasierte Kommissioniersysteme oder mobile Lösungen bieten hier eine hohe Flexibilität. In Bereichen mit vielen häufig benötigten Artikeln können hingegen lichtgestützte Systeme ihre Stärken ausspielen, da sie besonders schnelle Entnahmeprozesse ermöglichen.

Die passende Methode nach Durchsatz und Fehleranforderung

In Distributionszentren mit hohen Auftragszahlen spielt die Geschwindigkeit der Kommissionierung eine zentrale Rolle. Gleichzeitig müssen Fehlerquoten möglichst gering gehalten werden, da Fehlkommissionierungen zu Retouren oder Produktionsunterbrechungen führen können.

Systeme mit visueller oder automatisierter Unterstützung helfen dabei, Entnahmestellen eindeutig zu identifizieren und Fehler zu reduzieren. Besonders in Bereichen mit hohen Pickfrequenzen werden daher häufig lichtgestützte Kommissioniersysteme eingesetzt.

Moderne Systeme wie Pick to Light unterstützen Mitarbeitende visuell bei der Entnahme und ermöglichen besonders schnelle Kommissionierprozesse bei gleichzeitig niedriger Fehlerquote.

Die passende Methode nach Automatisierungsgrad

Ein weiterer entscheidender Faktor ist der gewünschte Automatisierungsgrad im Lager. Während kleinere Lager häufig mit manuellen oder teilautomatisierten Systemen arbeiten, setzen große Distributionszentren zunehmend auf automatisierte Lagertechnik.

Je nach Automatisierungsgrad können unterschiedliche Technologien kombiniert werden. In vielen modernen Logistikzentren werden beispielsweise automatisierte Lagersysteme mit unterstützenden Kommissioniertechnologien kombiniert, um sowohl Flexibilität als auch hohe Prozessgeschwindigkeit zu erreichen.

Kommissioniersysteme werden in vielen Bereichen der Logistik eingesetzt, überall dort, wo Waren aus einem Lagerbestand entnommen und zu Aufträgen zusammengestellt werden müssen. Je nach Branche unterscheiden sich dabei die Anforderungen an Geschwindigkeit, Artikelvielfalt, Fehlerquote und Automatisierungsgrad.

Während einige Anwendungen eine besonders hohe Pickleistung erfordern, stehen in anderen Bereichen Prozesssicherheit, Rückverfolgbarkeit oder ergonomische Arbeitsabläufe im Vordergrund. Moderne Kommissioniersysteme lassen sich deshalb flexibel an unterschiedliche Lager- und Produktionsumgebungen anpassen.

Kommissionierung im E-Commerce und Versandhandel

Im E-Commerce müssen häufig sehr viele kleine Aufträge in kurzer Zeit bearbeitet werden. Besonders während saisonaler Spitzen oder Aktionsphasen steigt das Auftragsvolumen stark an.

Kommissioniersysteme helfen dabei, Aufträge schnell zusammenzustellen und gleichzeitig Fehlerquoten gering zu halten. Visuelle Systeme oder mobile Kommissionierlösungen unterstützen Mitarbeitende bei der schnellen Orientierung im Lager und ermöglichen eine effiziente Bearbeitung großer Auftragsmengen.

Kommissionierung in Industrie und Produktion

In Produktionsumgebungen dient die Kommissionierung häufig der Materialversorgung von Fertigungslinien. Bauteile, Komponenten oder Baugruppen müssen zum richtigen Zeitpunkt am Arbeitsplatz bereitgestellt werden.

Eine zuverlässige Kommissionierung ist hier besonders wichtig, da Fehlteile oder falsche Artikel zu Produktionsunterbrechungen führen können. Digitale Assistenzsysteme unterstützen Mitarbeitende bei der korrekten Zusammenstellung von Produktionsaufträgen.

Kommissionierung in Ersatzteillogistik und Handel

Ersatzteillager zeichnen sich häufig durch eine sehr große Artikelvielfalt aus. Gleichzeitig werden viele Aufträge mit wenigen Positionen pro Bestellung bearbeitet.

Kommissioniersysteme helfen dabei, Lagerplätze schnell zu finden und Artikel eindeutig zu identifizieren. Besonders bei großen Sortimenten tragen unterstützende Technologien dazu bei, Suchzeiten zu reduzieren und Fehler zu vermeiden.

Kommissionierung in Pharma, Healthcare und sensiblen Bereichen

In Bereichen wie Pharma, Medizintechnik oder Healthcare gelten besonders hohe Anforderungen an Sicherheit und Rückverfolgbarkeit. Kommissionierprozesse müssen hier häufig dokumentiert und nachvollziehbar sein.

Unterstützende Systeme helfen dabei, Artikel eindeutig zu identifizieren, Prozesse zu dokumentieren und Fehlkommissionierungen zu vermeiden. Dadurch können Unternehmen regulatorische Anforderungen erfüllen und gleichzeitig effiziente Lagerprozesse sicherstellen.

Die Kommissionierung zählt zu den aufwendigsten und kostenintensivsten Prozessen im Lager. In vielen Unternehmen entfällt ein großer Teil der Arbeitszeit auf das Suchen, Entnehmen und Zusammenstellen von Artikeln. Durch eine gezielte Optimierung der Kommissionierprozesse lassen sich daher erhebliche Effizienzsteigerungen erzielen.

Neben einer geeigneten Lagerstruktur spielen dabei vor allem optimierte Laufwege, unterstützende Technologien und eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung eine wichtige Rolle. Moderne Kommissioniersysteme helfen Unternehmen dabei, Durchsatz, Prozesssicherheit und Arbeitsbedingungen nachhaltig zu verbessern.

Laufwege und Suchzeiten reduzieren

Ein großer Teil der Arbeitszeit in der Kommissionierung entfällt auf Wege innerhalb des Lagers. Lange Laufwege oder unübersichtliche Lagerstrukturen führen dazu, dass Mitarbeitende viel Zeit mit der Suche nach Artikeln verbringen.

Durch eine optimierte Lagerorganisation, eine sinnvolle Anordnung der Lagerplätze sowie eine klare Wegführung lassen sich Laufwege deutlich verkürzen. Unterstützende Systeme können zusätzlich dabei helfen, Lagerplätze schneller zu finden und Suchzeiten zu vermeiden.

Fehlkommissionierungen systematisch vermeiden

Fehlkommissionierungen verursachen zusätzliche Kosten durch Retouren, Nachlieferungen oder Produktionsstillstände. Daher gehört die Reduzierung von Fehlern zu den wichtigsten Zielen der Prozessoptimierung.

Digitale Assistenzsysteme unterstützen Mitarbeitende bei der eindeutigen Identifikation von Lagerplätzen und Artikeln. Visuelle oder scannerbasierte Systeme helfen dabei, Entnahmen zu überprüfen und Fehler im Kommissionierprozess frühzeitig zu erkennen.

Kommissionierleistung durch Assistenzsysteme steigern

Der Einsatz moderner Kommissioniersysteme kann die Produktivität im Lager deutlich erhöhen. Digitale Systeme führen Mitarbeitende direkt zum richtigen Lagerplatz und zeigen die benötigten Entnahmemengen an.

Dadurch werden Suchzeiten reduziert und Arbeitsabläufe klar strukturiert. Gleichzeitig können Mitarbeitende schneller arbeiten, ohne dass die Fehlerquote steigt.

Prozesse ergonomisch und skalierbar gestalten

Eine ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze trägt wesentlich zur Effizienz der Kommissionierung bei. Gut erreichbare Lagerplätze, klare Arbeitsabläufe und unterstützende Technologien helfen dabei, körperliche Belastungen zu reduzieren.

Darüber hinaus sollten Kommissionierprozesse so gestaltet sein, dass sie sich bei steigenden Auftragszahlen flexibel skalieren lassen. Unternehmen können so auch bei wachsendem Auftragsvolumen stabile und effiziente Lagerprozesse aufrechterhalten.

LUCA entwickelt modulare Kommissioniersysteme für unterschiedliche Lagerprozesse. Die Lösungen unterstützen Mitarbeitende bei der schnellen und fehlerfreien Zusammenstellung von Aufträgen und lassen sich flexibel in bestehende Lagerstrukturen integrieren.

Je nach Anforderungen des Lagers können unterschiedliche Technologien eingesetzt werden – von lichtgestützten Systemen über mobile Kommissionierlösungen bis hin zu spezialisierten Anwendungen für bestimmte Logistikprozesse.

Wybieranie metodą Pick by Light

Pick by Light gehört zu den klassischen Verfahren der lichtgestützten Kommissionierung. Dabei werden LED-Displays direkt an den Lagerfächern installiert. Diese Anzeigen zeigen den Mitarbeitenden den richtigen Lagerplatz sowie die zu entnehmende Artikelmenge an.

Durch die visuelle Führung lassen sich Entnahmeprozesse besonders schnell und intuitiv durchführen. Mitarbeitende erkennen sofort den richtigen Lagerplatz und bestätigen den Pick über einen Taster oder Sensor. Pick-by-Light-Systeme werden häufig in Bereichen mit hoher Pickfrequenz eingesetzt, beispielsweise im Versandhandel, in Distributionszentren oder in der Produktionslogistik.

Pick to Light System

Das Pick to Light System ist eine moderne Weiterentwicklung der lichtgestützten Kommissionierung. Modulare Displays und flexible Systemarchitekturen ermöglichen eine besonders einfache Integration in bestehende Lagerprozesse.

Die Anzeigen führen Mitarbeitende visuell zum richtigen Lagerplatz und zeigen die benötigten Entnahmemengen direkt am Fach an. Durch die klare visuelle Führung können Aufträge schnell und mit geringer Fehlerquote bearbeitet werden. Pick-to-Light-Systeme eignen sich besonders für Lager mit hoher Auftragsdynamik und großen Artikelvolumen.

Weitere Kommissionierlösungen von LUCA

Neben lichtgestützten Systemen bietet LUCA weitere Lösungen zur Unterstützung der Kommissionierung. Dazu gehören mobile Systeme, scannerbasierte Verfahren sowie spezielle Anwendungen für Sortier- oder Zuordnungsprozesse.

Diese Technologien können je nach Lagerstruktur kombiniert werden, um Kommissionierprozesse flexibel und effizient zu gestalten. Dadurch lassen sich unterschiedliche Anforderungen in Distributionszentren, Produktionslogistik oder Ersatzteillagern optimal abbilden.

Die Auswahl des passenden Kommissioniersystems hängt von vielen Faktoren ab – etwa von der Lagerstruktur, der Artikelvielfalt, der Auftragsstruktur oder den gewünschten Durchsatzleistungen. Jedes Lager stellt unterschiedliche Anforderungen an Materialfluss, Ergonomie und Automatisierungsgrad.

Eine sorgfältige Analyse der bestehenden Prozesse bildet daher die Grundlage für die Planung effizienter Kommissionierlösungen. Ziel ist es, Lagerprozesse so zu gestalten, dass Aufträge schnell, fehlerfrei und wirtschaftlich zusammengestellt werden können.

Analyse bestehender Kommissionierprozesse

Am Anfang jeder Optimierung steht eine genaue Betrachtung der vorhandenen Lagerprozesse. Dabei werden unter anderem Auftragsstrukturen, Artikelbewegungen, Laufwege und Arbeitsabläufe analysiert.

Auf dieser Basis lassen sich Schwachstellen im Kommissionierprozess erkennen und geeignete Maßnahmen zur Verbesserung entwickeln. Ziel ist es, Kommissionierprozesse transparenter, schneller und stabiler zu gestalten.

Auswahl der passenden Kommissioniertechnologie

Je nach Lagerstruktur kommen unterschiedliche Technologien zur Unterstützung der Kommissionierung in Frage. Dazu gehören beispielsweise lichtgestützte Systeme, mobile Lösungen oder scannerbasierte Verfahren.

Die Auswahl des geeigneten Systems hängt unter anderem von der Artikelvielfalt, der Pickfrequenz, der Lagergröße und den gewünschten Prozessgeschwindigkeiten ab. Eine passende Technologie kann dazu beitragen, Laufwege zu reduzieren, Fehlerquoten zu senken und die Produktivität im Lager zu steigern.

Planung, Integration und Skalierung

Neben der Auswahl der Technologie spielt auch die Integration in bestehende IT- und Lagerstrukturen eine wichtige Rolle. Kommissioniersysteme müssen häufig mit Lagerverwaltungssystemen, ERP-Systemen oder Materialflusssystemen verbunden werden.

Eine sorgfältige Planung sorgt dafür, dass neue Systeme reibungslos in bestehende Prozesse integriert werden können. Gleichzeitig sollten Kommissionierlösungen so gestaltet sein, dass sie auch bei steigenden Auftragszahlen oder wachsenden Lagerstrukturen skalierbar bleiben.