Kompletacja zamówień
Kompletowanie towarów to proces łączenia pozycji z całkowitej ilości w jedno zamówienie. System zarządzania magazynem kontroluje pobrania z pojemników magazynowych za pomocą różnych metod kompletacji.
W artykule znajdziesz nie tylko definicję czy znaczenie, ale ważne informacje o metodach kompletacji i czasach kompletacji.
Kompletacja zamówień w skrócie
Łączenie zamówień w magazynie lub na produkcji odbywa się ręcznie przez pracowników(pickerów ) lub automatycznie przez roboty i maszyny kompletujące. Różnicę można w zasadzie opisać w następujący sposób:
- Man-to-Ware (podręcznik)
- Goods-to-man (półautomatyczny)
- W pełni automatyczna kompletacja zamówień
Ręczne kompletowanie zamówień
(man-to-goods)
W procesie ręcznym towary są kompletowane za pomocą list pobrań lub różnych systemów pobrań. Praca z papierem jest coraz częściej zastępowana przez kompletację bez papieru. Systemy wspomagające prowadzą wózek do odpowiednich miejsc w magazynie, wykorzystując różne metody kompletacji. Wspierają go i kontrolują wyprowadzanie towaru.
Picker porusza się po magazynie i pobiera towary z palet, regałów przepływowych, regałów półkowych itp. Z tego powodu metoda ta nosi nazwę człowiek - towar.
Półautomatyczna kompletacja zamówień
(goods-to-man)
Zasada działania metody półautomatycznej kompletacji jest odwrotna. Towar jest automatycznie transportowany w nośnikach ładunku(pojemnikach lub nawet całych regałach) z magazynu do stanowiska kompletacji i udostępniany kompletującemu.
Picker pozostaje więc na swoim stanowisku pracy i ma za zadanie zdjąć towar z nośników ładunku w odpowiedniej liczbie sztuk i rozdzielić go na zamówienia klientów. Z tego powodu metoda półautomatyczna jest często określana jako goods-to-man.
W pełni automatyczna kompletacja zamówień
W całkowicie zautomatyzowanej metodzie kompletacji maszyny i roboty kompletujące całkowicie zastępują pracownika. Ta metoda kompletacji nadaje się jednak tylko do niektórych towarów, przy czym decydującą rolę w wyborze metody kompletacji odgrywa zawsze nie tylko sam towar, ale także efektywność ekonomiczna.
Często procesy w pełni zautomatyzowane są zbyt drogie w zakupie i mają pewne wady w zakresie kosztów operacyjnych.
W tym artykule pokazujemy, jakie metody ręcznej kompletacji (man-to-goods) sprawdzają się najlepiej. Nie tylko podajemy wskazówki czy definicje, ale szczegółowo wyjaśniamy, dlaczego kompletacja bez papieru ma wyraźne zalety w porównaniu z konwencjonalną listą kompletacyjną.
Procesy ręcznej kompletacji
Oprócz listy kompletacji mamy dziś do dyspozycji wiele procesów kompletacji wspieranych przez system. W zależności od wymagań można stosować różne systemy. Do najlepszych i często stosowanych metod kompletacji należą:
- Pick-by-Scan
- Pick-by-Light
- Pick-by-Voice
- Pick-by-Point®
- Pick-by-Frame®
- Pick-by-Cart
- Pick-by-Watch®
- Pick-by-Tablet
Są też pewne rozszerzenia i specjalne rozwiązania ze strony LUCA Logistic Solutions:
- Pick-Radar®
- Pick-by-Weight
- Pick-by-RFID
- Pick-by-ePaper®
Wszystkie systemy LUCA można znaleźć w menu "Systemy" lub na liście u góry po prawej stronie. Wszystkie te systemy są zarządzane przez centralny LUCA-Server i mogą być również stosowane jako kombinacje w kompletacji jednoetapowej. W tym przypadku mówimy o rozwiązaniach hybrydowych. Dzięki tym wszystkim systemom, zlecenia kompletacji mogą być realizowane szybciej, bez odrębnego szkolenia.
Czas pobierania próbek
Aby ręczna kompletacja była efektywna i szybko dostarczona do klienta, należy zarejestrować i zoptymalizować następujące czasy w procesie.
Co to jest czas kompletacji?
Czas kompletacji jest sumą poszczególnych czasów potrzebnych do kompletacji:
Czas kompletacji = czas podstawowy + czas przejazdu + czas kompletacji + czas pomocniczy (czas martwy) + czas dystrybucji
Czas bazowy
Czas podstawowy obejmuje czynności organizacyjne przed i po procesie kompletacji:
- Wydruk list pobrań z oprogramowania do zarządzania magazynem (jeśli nie jest bez bonowania)
- Przygotowanie kartonów, pojemników, kornetów lub palet
- Przekazanie zebranych zleceń
Czas podróży
Czas przejazdu określa czas przejazdu komisjonera pomiędzy poszczególnymi strefami składowania i pojemnikami magazynowymi. Czas ten może mieć bardzo duży wpływ na ogólną wydajność kompletacji. Do najważniejszych czynników należą:
- Wielkość stref pobierania próbek i droga do następnego pobrania
- Orientacja w magazynie w celu odnalezienia pomieszczenia magazynowego (korytarz, rząd półek, poziom półek)
Tutaj również zawsze należy zbadać możliwość metody Multi-Order-Picking .
Czas uchwycenia
Po dotarciu pickera do półki mierzony jest czas dostępu do towaru. Czas kompletacji nazywany jest również czasem usuwania lub czasem kompletacji. Obejmuje to następujące działania:
- Dostęp do artykułów
- Liczenie ilości
- Umieszczenie liczby sztuk w pojemniku do komisjonowania
Optymalizacja czasu chwytania i współczynnika błędu jest często związana z systemowym wsparciem dla zliczania liczby przedmiotów. W przeciwnym razie sam czas chwytania nie może być zbytnio zoptymalizowany i zależy również od sposobu składowania produktów (miejsca paletowe, regały przepływowe, regały półkowe itp.).
Czas wtórny (zwany również czasem martwym)
Zanim osoba kompletująca zamówienie uzyska dostęp do towaru, muszą być uwzględnione inne dodatkowe czynności przetwarzania. Należą do nich:
- Przeszukiwanie schowków
- Otwieranie i zamykanie pudełek lub pojemników w schowku
- Wspinanie się po drabinach lub używanie urządzeń wspomagających
- Rejestrowanie numerów seryjnych, jeśli jest to wymagane
- Bezpieczne pakowanie artykułów
- Potwierdzenie wycofania się z umowy
- Nakładanie napisów i etykiet
Czas nieprodukcyjny (czas martwy) jest silnie uzależniony od wymaganych dodatkowych etapów procesu i również może być dość dobrze zoptymalizowany. Nie uwzględnia się czasu na szkolenie.
Czas dystrybucji
Czas dystrybucji obejmuje czynności nieprodukcyjne, które w dużym stopniu zależą od motywacji pracowników i ich nastawienia do pracy. Należą do nich:
- Przerwy na potrzeby osobiste (WC, palenie)
- Niepotrzebne rozmowy z kolegami z pracy (często na tematy prywatne)
- Oczekiwanie na kolejne instrukcje od przełożonych
- Oczekiwanie na reakcję systemów (np. z powodu powolnych kontroli i nieoptymalnych procesów).
Optymalizacja czasu dystrybucji jest silnie związana z organizacją, motywacją pracowników i klimatem pracy.
Metody pobierania próbek
W praktyce chodzi o optymalne rozłożenie i zaprojektowanie czasów przepustowości zamówień, aby szybko i ekonomicznie skompletować zamówienie klienta. Z tego powodu procesy organizacyjne są często inaczej zaprojektowane, aby zminimalizować wysiłek. Do metod podstawowych należą następujące warianty metod kompletacji:
Zorientowanie na zamówienie, kompletacja seryjna
Zamówienie klienta jest przetwarzane jedno po drugim w różnych strefach składowania przez jednego lub więcej pracowników magazynu. Ta metoda kompletacji jest prosta i nie wymaga rozbudowanej organizacji. Szkolenie i określenie obowiązków dla osób kompletujących zamówienia jest proste. Wadami tej metody są długie czasy przejazdu (długie trasy kompletacji) oraz nieuregulowane przekazywanie zamówień do kolejnej strefy kompletacji. Całkowity czas realizacji zamówienia nie jest optymalny.
Zorientowanie na zamówienie, równoległa kompletacja zamówień
Każde zamówienie jest rozdzielane na kilka zamówień częściowych, dzięki czemu łączenie elementów może odbywać się równolegle. Podziału zleceń na zlecenia częściowe można dokonać według różnych kryteriów, np. według stref składowania, według objętości sztuk do transportu, według kryteriów pakowania itp. Po kompletacji zamówienia częściowe są następnie łączone.
Czas realizacji zamówienia jest znacznie krótszy w przypadku kompletacji równoległej zorientowanej na zamówienie niż w przypadku kompletacji seryjnej zorientowanej na zamówienie. Większy problem stanowi jednak ogólny przepływ materiałów, organizacja przy łączeniu zamówień częściowych oraz nierównomierne wykorzystanie poszczególnych stref składowania. Można je jednak dobrze regulować dzięki odpowiedniemu systemowi kontroli przepływu materiału i technologii automatycznych przenośników.
Szeregowa, równoległa kompletacja zamówień
Przed uruchomieniem całkowite zlecenia są najpierw grupowane w serie i równolegle rozdzielane do poszczególnych stref składowania. Zlecenia nie mają być jednak pogrupowane arbitralnie, lecz zorientowane seryjnie w taki sposób, że na jeden pojemnik magazynowy ma przypadać maksymalna liczba wypłat. Artykuły są najpierw zbierane, a następnie rozdzielane do poszczególnych zamówień.
Zaletą tej metody kompletacji zorientowanej na serię jest to, że do miejsca składowania trzeba podejść tylko raz na serię, a nie na pojedyncze zamówienie.
Oszczędza to drogi spacerowe i skraca czas realizacji zamówienia. Dystrybucja artykułów może odbywać się bezpośrednio podczas przeprowadzki za pomocą Pick-by-Cart lub Pick-by-Frame®. Alternatywą jest późniejsza dystrybucja na specjalnych stanowiskach pracy za pomocą Put-to-Point® lub Put-to-Light. Metoda kompletacji zorientowana na serię wymaga zaawansowanego wsparcia technicznego.
Przeczytaj więcej szczegółów na temat poszczególnych metod komplet acji i dowiedz się dokładnie, która metoda kompletacji powinna być stosowana w danym momencie.
Przykład procesu prostej kompletacji zamówienia
Poszczególne zamówienia są rejestrowane w systemie zarządzania magazynem i na ich podstawie generowane są wszelkie zamówienia cząstkowe. Zestawienie (przygotowanie lub utrwalenie) towaru do zapakowania lub przekazania do produkcji nazywamy konsolidacją, którą szczegółowo opiszemy później w osobnym artykule. Organizacja procesu może być tu bardzo różna.
W kolejnych punktach porównamy bezpośrednio picker z papierową listą pobrań i picker z kompletacją bez papieru oraz przedstawimy zalety i wady w poszczególnych krokach. Szkolenie jest proste.
Rozpoczęcie realizacji zamówień
W procesie z listą kompletacji, kompletujący zabiera ze sobą kolejne wydrukowane zamówienie i po prostu rozpoczyna swoją aktywność.
Zlecenia kompletacji bez papieru są aktywowane różnymi metodami, np. za pomocą skanerów kodów kreskowych (na przykład: dowodu dostawy, jednostki odbioru, pojemnika lub kartonu), RFID lub poprzez aktywację zleceń na terminalu MDE. Zastosowana technologia zależy w dużym stopniu od pożądanego procesu i liczby stref przechowywania.
Wadą kompletacji na podstawie dokumentów na starcie jest to, że karta pobrania może się zgubić, co może doprowadzić do całkowitego błędu w realizacji zamówienia. Z tego powodu, aby uniknąć ewentualnej utraty zleceń kompletacji poprzez niezamierzone pobranie kart kompletacji, co w przypadku ogólnie stosowanych drukarek nastąpiłoby bardzo szybko, ustawia się specjalne drukarki dla kart kompletacji.
Zaletą kompletacji bez papieru jest tutaj możliwość precyzyjnego zapisania godziny rozpoczęcia pracy.
Wycieczka z przewodnikiem na kemping
Jeśli kompletujący ma w ręku konwencjonalną listę pobrań, musi odczytać oznaczenie następnego miejsca składowania, znaleźć miejsce składowania w strefie składowania i sprawdzić je wzrokowo. Wada: Często zdarzają się tu błędy po wielu godzinach pracy, które prowadzą do poważnych strat jakościowych.
W przypadku kompletacji bez użycia papieru pracownik jest prowadzony wizualnie lub akustycznie do swojej komory kompletacyjnej. W celu zapewnienia jakości, osoba kompletująca musi potwierdzić miejsce składowania poprzez odczytanie kodu kreskowego lub głosowo, w zależności od metody kompletacji. Do najlepszych, najszybszych i najbezpieczniejszych metod kompletacji należą tutaj: Pick-by-Light, Pick-by-Voice, Pick-by-Frame, Pick-by-Point oraz Pick-by-Watch. Do najgorszych praktyk kompletacji w magazynie należą aplikacje typu data goggle: Pick-by-Vision.
Wyraźną przewagą nad listą papierową jest tutaj zabezpieczenie poprzez potwierdzenie miejsca przechowywania oraz bezpośrednia reakcja systemu na błąd. Wysoka wydajność kompletacji charakteryzuje się krótkim czasem przejazdu (czasem wyszukiwania).
Wycofanie towarów
Jeśli pracownik dotarł już z listą pobrań do właściwego magazynu, musi ponownie odnaleźć odpowiednią linię tekstową i prawidłowo odczytać liczbę pozycji. Odczytywanie liczby pozycji jest jednym z największych źródeł błędów w kompletacji opartej na dokumentach. Tutaj bardzo pożądana jest umiejętność koncentracji przez kilka godzin u osoby kompletującej zamówienia.
Dzięki kompletacji bez użycia papieru pracownik otrzymuje informacje o ilości bezpośrednio w miejscu składowania lub na swoim urządzeniu mobilnym. W przypadku systemu z przewodnikiem głosowym ilość jest wyświetlana w zestawie słuchawkowym. Zaletą jest tu to, że pracownik może lepiej skupić się na pracy, a system w odpowiednim momencie informuje go o kolejnym kroku.
W obu przypadkach pracownik musi sam odliczyć odpowiednią ilość. W przypadku dużych ilości zalecamy stosowanie wag liczących i Pick-by-Weight system.
Potwierdzenie ilości
Wycofana ilość jest "odhaczana" na liście pobrań za pomocą bióra lub odnotowywany jest niedobór, który później musi być ręcznie przerobiony podczas realizacji zamówienia.
Ilość wypłat jest księgowana automatycznie i natychmiastowo w systemie bez papierowym, co jest bardzo dużą zaletą.
Zamknięcie
Po skompletowaniu wszystkich pozycji na karcie pobrania, kompletujący może opuścić strefę składowania, samodzielnie zapakować swoje zamówienie lub przekazać je do dalszej obróbki.
Uzupełnienie po stronie systemu jest realizowane w różny sposób. W zależności od zastosowanej procedury kompletacji, osoba kompletująca jest informowana i wyraźnie proszona o wykonanie kolejnych czynności. Dokładny czas jest zapisywany.
Wniosek
Kompletacja zamówień w magazynie to jedna z najważniejszych czynności w firmie logistycznej lub produkcyjnej. Jakość, wskaźnik błędów, wydajność kompletacji i konsolidacja ilości częściowych są znacznie lepsze w przypadku systemów kompletacji bez papieru.
System zarządzania magazynem może dokładnie śledzić każde zamówienie klienta w procesie kompletacji. Dostępnych jest kilka urządzeń i systemów do elektronicznego gromadzenia danych. Porozmawiaj z nami. Chętnie pomożemy Państwu w optymalizacji kompletacji zamówień.
Czy masz jeszcze jakieś pytania dotyczące Twojego komisu?
Porozmawiaj bezpośrednio z naszymi ekspertami. Chętnie pomożemy.
